Relação de problemas em equipamentos

Foi identificada baixa qualidade na fabricação e execução das soldas do tanque de escaldagem, composto por chapas de aço carbono e aço inoxidável. Nas regiões avaliadas, observam-se soldas com acabamento inadequado, desuniformidade e indícios de execução fora do padrão esperado para um equipamento destinado ao processo frigorífico.

As condições apresentadas podem gerar questionamentos por parte do SIF, principalmente em relação à qualidade construtiva, facilidade de higienização, integridade das uniões soldadas e durabilidade do equipamento em ambiente de elevada umidade e exposição aos agentes utilizados no processo de limpeza.

Além do aspecto visual, a execução apresentada demonstra necessidade de retrabalho e correção das regiões soldadas, uma vez que o acabamento atual não atende ao padrão de qualidade esperado para equipamentos destinados à indústria frigorífica.

Impactos identificados

• Acabamento inadequado das regiões soldadas
• Possibilidade de retenção de resíduos e dificuldade de higienização
• Maior risco de corrosão nas regiões de união entre materiais
• Comprometimento da qualidade e durabilidade do equipamento
• Necessidade de retrabalho para adequação do acabamento
• Possibilidade de questionamentos e não conformidades durante inspeções do SIF

Foi identificado que a polidora não apresenta desempenho adequado durante a operação, não realizando o processo de forma satisfatória e apresentando desgaste prematuro dos chicotes.

A análise da condição construtiva indica que o próprio projeto e posicionamento dos componentes internos favorecem o contato e a interferência dos chicotes com os guias, provocando atrito excessivo durante o funcionamento.

Como consequência, os componentes sofrem desgaste acelerado em um período reduzido de operação, evidenciando que o problema não está relacionado exclusivamente ao desgaste natural de uso, mas está diretamente associado à concepção construtiva do equipamento.

Principais impactos identificados

• Equipamento não desempenha corretamente sua função
• Desgaste prematuro e excessivo dos chicotes
• Atrito/interferência provocados pela própria construção do equipamento
• Necessidade de substituições e intervenções frequentes
• Aumento dos custos de manutenção e peças de reposição
• Redução da disponibilidade e confiabilidade operacional

Foi identificada deficiência de concepção na plataforma e mesa de evisceração, devido à ausência de um sistema adequado de coleta e direcionamento do sangue e demais resíduos líquidos gerados durante a operação.

Conforme observado em campo, o sangue proveniente do processo atinge e se acumula sobre a mesa de evisceração e nas proximidades do ponto de inspeção, conforme demonstrado nas imagens. Essa condição pode comprometer as condições higiênico-sanitárias do processo e gerar questionamentos durante a inspeção oficial (SIF).

O RIISPOA estabelece requisitos relacionados à realização da evisceração em condições que permitam a inspeção adequada e à manutenção da correspondência entre carcaça e vísceras.

Além disso, a regulamentação aplicável aos estabelecimentos de produtos de origem animal contempla requisitos relacionados a drenagem, controle de resíduos e condições higiênico-sanitárias das instalações.

Posicionamento técnico

A ausência de uma calha, canaleta ou outro sistema de coleta adequadamente dimensionado e posicionado faz com que o líquido proveniente da operação seja direcionado para uma região que deveria permanecer adequada à atividade de inspeção.

Dessa forma, a própria concepção construtiva do conjunto favorece a dispersão e o acúmulo de sangue sobre a área de trabalho, aumentando a necessidade de limpeza e podendo comprometer as condições sanitárias e operacionais do posto.

A NR-36, específica para o setor frigorífico, também estabelece requisitos para plataformas e atividades de evisceração, incluindo a adoção de medidas que reduzam a exposição dos trabalhadores a vísceras e resíduos animais.

Foi identificado que o sistema atual de recebimento e direcionamento das cabeças foi concebido com a utilização de um cocho coletor, em substituição a uma calha direcionadora de produto. Embora a solução permita a coleta do produto, a configuração atual apresenta limitações de acesso, higienização e ergonomia para os operadores.

A instalação do cocho ocupou uma área que anteriormente permitia o acesso lateral ao equipamento, restringindo o espaço disponível para circulação e execução das atividades de limpeza e inspeção. Essa condição exige que os operadores realizem intervenções em uma área com acesso reduzido, aumentando o esforço físico e o tempo necessário para execução das atividades.

Do ponto de vista ergonômico, a configuração pode contribuir para posturas inadequadas, movimentos repetitivos e maior esforço durante a operação e higienização, especialmente considerando que essas atividades são realizadas diversas vezes ao longo da jornada.

É importante destacar que a avaliação não deve considerar somente o funcionamento do equipamento, mas também as condições de trabalho das pessoas que diariamente operam, limpam e realizam a manutenção do sistema. Uma solução tecnicamente adequada deve permitir que o operador execute suas atividades com segurança, acesso adequado e menor esforço físico possível.

Impactos identificados

• Restrição do acesso lateral ao equipamento
• Dificuldade para higienização e inspeção
• Redução do espaço disponível para circulação dos operadores
• Necessidade de adoção de posturas inadequadas para acesso
• Aumento do esforço físico durante limpeza e operação
• Maior tempo necessário para execução das atividades
• Possível impacto na produtividade e nas condições ergonômicas de trabalho

A configuração atual do sistema de coleta de cabeças apresenta uma deficiência de concepção que impacta não somente o fluxo do produto, mas também a ergonomia e a acessibilidade operacional. Recomenda-se avaliar a substituição do cocho por uma calha/chute direcionador de produto, adequadamente dimensionado, permitindo o direcionamento das cabeças sem comprometer o acesso lateral ao equipamento. A solução deve priorizar, simultaneamente, o correto fluxo do produto, a facilidade de higienização, a acessibilidade para manutenção e, principalmente, condições de trabalho mais adequadas aos operadores.

Foi identificada uma deficiência na concepção da calha de coleta, devido à ausência de abas laterais para direcionamento dos retalhos. A configuração atual não garante que todo o produto gerado no processo seja conduzido de forma eficiente para o interior do sistema de coleta.

Como consequência, parte dos retalhos pode ultrapassar os limites da calha e atingir o piso da área operacional, aumentando a necessidade de limpeza e intervenção dos operadores.

A adequação com abas direcionadoras devidamente dimensionadas permitirá melhorar a contenção e o direcionamento do produto, proporcionando maior eficiência na coleta, melhores condições higiênico-sanitárias e melhor organização da área de processo.

Recomenda-se, portanto, a adequação construtiva da calha, considerando o fluxo e a trajetória real do produto durante a operação.

Foi identificada uma inadequação na instalação das guias externas e da cortina de saída na entrada do tanque de escaldagem. Durante a instalação, foi necessário realizar cortes e ajustes nos tubos da estrutura, evidenciando que a solução instalada não estava adequadamente compatibilizada com o conjunto existente.

A necessidade de intervenção mecânica e visual na estrutura demonstra uma deficiência de planejamento e integração entre os componentes, podendo comprometer o acabamento, a padronização e a confiabilidade da instalação.

Recomenda-se revisar a solução construtiva e realizar o acabamento adequado dos pontos modificados, garantindo uma instalação tecnicamente compatível, segura e com padrão de qualidade adequado ao ambiente frigorífico.

Foi identificada uma deficiência de concepção na instalação do sensor do tanque de escaldagem, devido à dificuldade de acesso para inspeção, manutenção e eventual substituição do componente.

Em caso de falha, a intervenção exige maior tempo de manutenção, podendo resultar em paradas prolongadas da produção e impactos diretos na disponibilidade do equipamento.

Essa condição gera insatisfação, pois um componente sujeito a manutenção não possui acessibilidade adequada, aumentando o tempo de intervenção e dificultando a rápida recuperação operacional.

Recomenda-se adequar o posicionamento do sensor e/ou criar acesso técnico apropriado, permitindo sua manutenção e substituição de forma rápida, segura e sem necessidade de desmontagens excessivas do equipamento.

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Foram identificados diversos problemas de projeto e desempenho nas linhas de ossos, sendo necessário um posicionamento técnico do fornecedor quanto às causas e às ações corretivas.

Principais pontos a serem esclarecidos

Segurança operacional. a mesa apresenta recuo/posicionamento que permite que os ossos ultrapassem a área de contenção e caiam diretamente sobre o operador que trabalha abaixo. Como o projeto considera a proteção do operador nessa condição?

Travamento da talisca. dependendo do tipo e dimensão do osso, ocorre interferência com a talisca, provocando patinamento da fita e quebra da esteira. O sistema foi dimensionado considerando as diferentes características dos ossos processados?

Enroscamento das peças. algumas peças ficam presas/enroscadas na talisca devido à altura e geometria do produto em relação à mesa. Quais parâmetros de projeto foram considerados para evitar essa interferência?

Desgaste prematuro. as duas linhas apresentam danos nas fitas em curto período de operação. Qual é a vida útil prevista para as fitas e qual a justificativa técnica para o desgaste observado?

Questionamento principal ao fornecedor

Considerando que os problemas apresentados estão relacionados à segurança, interferência do produto, desempenho e desgaste prematuro dos componentes, solicitamos uma análise técnica do fornecedor quanto à concepção e ao dimensionamento das linhas de ossos, indicando as causas dos problemas e quais ações corretivas serão adotadas para garantir segurança operacional, confiabilidade e vida útil adequada dos equipamentos.

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Foi identificada uma inadequação no dimensionamento e na geometria da saída do box, com espaçamento elevado entre o box e o estrado. Essa condição permite que os membros dos animais ingressem no vão existente, provocando aprisionamento das patas.

A ocorrência resulta em hematomas, lesões e fraturas de articulações, além de causar dificuldade no deslocamento dos animais para o guincho e interferências no fluxo operacional.

A condição também gera perdas de produto e transtornos operacionais, indicando que a configuração, segurança operacional e adequação do projeto.

Recomenda-se a revisão do espaçamento e da geometria da saída do box, eliminando os pontos de aprisionamento.

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Foi identificada distribuição não uniforme da água pelos bicos de aspersão, resultando em áreas da carcaça com cobertura insuficiente durante o processo de lavagem.

Questionar o fornecedor: Se aspersão foi dimensionado considerando a cobertura integral da carcaça e a vazão/pressão necessária em cada bico? Solicita-se avaliação técnica da distribuição hidráulica, posicionamento dos bicos, vazão e pressão de operação, bem como proposta de correção para garantir uma lavagem uniforme em toda a superfície da carcaça.

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Foi identificada uma condição inadequada no sistema de travamento porta do elevador de caixas. Durante a operação, a vibração provoca a abertura da trava, permitindo movimentação da estrutura e interferência entre chapas.

Questionar o fornecedor se o sistema de travamento foi dimensionado considerando as vibrações e esforços dinâmicos gerados durante a operação? Solicita-se avaliar a causa da abertura da trava e da interferência entre chapas, bem como apresentar uma solução definitiva que garanta o travamento seguro da estrutura, elimine o contato entre componentes e evite desgaste ou danos durante a operação.

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